7 Questões de qualidade da argamassa seca pré-misturada

2.1 Fratura por retração do plástico

Causa: A fissuração por retração plástica ocorre durante as fases iniciais da presa da argamassa quando a rápida perda de humidade leva a uma tensão de retração. As causas mais comuns incluem:

• Elevado teor de cimento
• Baixo módulo de finura da areia
• Elevada relação água/cimento
• Factores ambientais como a temperatura elevada, o vento e a humidade reduzida

Medidas preventivas:

• Reduzir o teor de cimento e otimizar o módulo de finura da areia para melhorar a consistência da mistura.
• Incorporar retardadores e aditivos adequados para retardar a evaporação da humidade.
• Monitorizar as condições ambientais e tomar medidas para controlar a temperatura e a humidade durante a construção.

2.2 Fissuração por retração por secagem

Causa: A fissuração por retração por secagem ocorre após o endurecimento da argamassa, principalmente devido à perda de humidade e à retração volumétrica associada. Os factores que contribuem para isso incluem:

• Elevado teor de cimento
• Métodos de cura inadequados
• Módulo de elasticidade não compatível entre os materiais da argamassa e do substrato

Medidas preventivas:

• Utilizar aditivos de baixa retração e reduzir o teor de cimento para minimizar a retração.
• Implementar técnicas de cura adequadas para manter os níveis de humidade durante a hidratação.
• Assegurar a compatibilidade entre a argamassa e os materiais do substrato para reduzir o risco de fissuração.

2.3 Agrupamento e agregação

Causa: A aglomeração de argamassa resulta num desempenho reduzido e numa qualidade inconsistente. As causas incluem:

• Secagem insuficiente da areia
• Tempos de mistura curtos ou irregulares
• Variações na qualidade das matérias-primas das empresas de produção
• Falta de manutenção do equipamento de mistura

Medidas preventivas:

• Aplicar medidas rigorosas de controlo da qualidade nas instalações de produção para garantir a coerência.
• Limpar e manter o equipamento de mistura regularmente para garantir uma mistura completa.
• Fornecer aos empreiteiros formação adequada sobre práticas corretas de manuseamento e mistura de materiais.

2.4 Não conformidade com a resistência do bloco de ensaio

Causa: Uma resistência inconsistente do bloco de ensaio pode indicar uma argamassa de má qualidade, frequentemente devida a:

• Utilização de moldes não qualificados
• Cura e preparação incorrectas dos blocos de ensaio
• Métodos de ensaio não normalizados

Medidas preventivas:

• Formar o pessoal sobre os procedimentos corretos de ensaio e cura.
• Assegurar que os moldes de teste cumprem as normas da indústria.
• Inspecionar e calibrar regularmente o equipamento de teste para garantir medições precisas.

2.5 Descolamento da superfície e acabamento irregular

Causa: A má aderência da superfície, que leva à descamação ou à queda de areia, é um problema frequente. As causas incluem:

• Areia excessivamente fina com elevado teor de argila
• Teor insuficiente de agente de ligação

Medidas preventivas:

• Controlar a distribuição granulométrica da areia, garantindo um baixo teor de argila.
• Aumentar a proporção de materiais cimentícios e agentes de ligação para melhorar a aderência.

2.6 Tempo de regulação inconsistente

Causa: A variabilidade no tempo de fixação pode perturbar o fluxo de trabalho e o calendário de construção. Os factores que contribuem para isso incluem:

• Variações de temperatura
• Teor de humidade excessivo
• Utilização incorrecta de retardadores

Medidas preventivas:

• Ajustar as formulações com base nas condições ambientais e nos requisitos específicos do projeto.
• Monitorizar as condições do local e controlar a utilização de retardadores para manter tempos de presa consistentes.

2.7 Separação de água e formação de espuma na superfície

Causa: A separação da água e a formação de espuma podem ocorrer devido a uma mistura deficiente ou a um teor de água excessivo. As causas incluem:

• Tempos de mistura inadequados
• Utilização insuficiente de agentes de retenção de água
• Má classificação das areias

Medidas preventivas:

• Melhora o tempo de mistura e assegura uma integração completa dos materiais.
• Otimizar a classificação da areia e utilizar agentes de retenção de água suficientes para evitar a separação e a formação de espuma.