7 Problemi di qualità della malta secca premiscelata

2.1 Fessurazione da ritiro della plastica

Causa: La fessurazione da ritiro plastico si verifica durante le prime fasi di presa della malta, quando la rapida perdita di umidità provoca uno stress da ritiro. Le cause più comuni sono:

• Alto contenuto di cemento
• Basso modulo di finezza della sabbia
• Elevato rapporto acqua/cemento
• Fattori ambientali come temperatura elevata, vento e bassa umidità

Misure preventive:

• Ridurre il contenuto di cemento e ottimizzare il modulo di finezza della sabbia per migliorare la consistenza dell'impasto.
• Incorporare ritardanti e additivi appropriati per rallentare l'evaporazione dell'umidità.
• Monitorare le condizioni ambientali e adottare misure per controllare la temperatura e l'umidità durante la costruzione.

2.2 Fessurazione da ritiro per essiccamento

Causa: La fessurazione da ritiro per essiccamento si verifica dopo l'indurimento della malta, principalmente a causa della perdita di umidità e del conseguente ritiro volumetrico. I fattori che vi contribuiscono sono:

• Alto contenuto di cemento
• Metodi di polimerizzazione inadeguati
• Modulo elastico non corrispondente tra la malta e i materiali del substrato

Misure preventive:

• Utilizzare additivi a basso ritiro e ridurre il contenuto di cemento per minimizzare il ritiro.
• Implementare tecniche di indurimento adeguate per mantenere i livelli di umidità durante l'idratazione.
• Assicurare la compatibilità tra la malta e i materiali del substrato per ridurre il rischio di fessurazioni.

2.3 Ammasso e aggregazione

Causa: L'agglomerazione della malta comporta una riduzione delle prestazioni e una qualità incoerente. Le cause includono:

• Asciugatura insufficiente della sabbia
• Tempi di miscelazione brevi o non uniformi
• Variazioni nella qualità delle materie prime provenienti dalle aziende di produzione
• Mancanza di manutenzione delle attrezzature di miscelazione

Misure preventive:

• Applicare misure rigorose di controllo della qualità presso gli impianti di produzione per garantire la coerenza.
• Pulire e mantenere regolarmente l'attrezzatura di miscelazione per garantire una miscelazione completa.
• Fornire agli appaltatori un'adeguata formazione sulle corrette pratiche di manipolazione e miscelazione dei materiali.

2.4 Non conformità con la resistenza del blocco di prova

Causa: Una resistenza incoerente del blocco di prova può indicare una malta di scarsa qualità, spesso dovuta a:

• Utilizzo di stampi non qualificati
• Polimerizzazione e preparazione impropria dei blocchi di prova
• Metodi di test non standard

Misure preventive:

• Formare il personale sulle corrette procedure di test e polimerizzazione.
• Assicurarsi che gli stampi di prova siano conformi agli standard del settore.
• Ispezionare e calibrare regolarmente le apparecchiature di prova per garantire misure accurate.

2.5 Distacco della superficie e finitura irregolare

Causa: Un problema frequente è la scarsa adesione della superficie, che provoca la desquamazione o il distacco della sabbia. Le cause includono:

• Sabbia eccessivamente fine con elevato contenuto di argilla
• Contenuto di legante insufficiente

Misure preventive:

• Controllare la distribuzione granulometrica della sabbia, garantendo un basso contenuto di argilla.
• Aumentare la percentuale di materiali cementizi e di agenti leganti per migliorare l'adesione.

2.6 Tempo di impostazione incoerente

Causa: La variabilità dei tempi di posa può interrompere il flusso di lavoro e il programma di costruzione. I fattori che vi contribuiscono sono:

• Variazioni di temperatura
• Contenuto eccessivo di umidità
• Uso improprio dei ritardatori

Misure preventive:

• Adattare le formulazioni in base alle condizioni ambientali e ai requisiti specifici del progetto.
• Monitorare le condizioni del sito e controllare l'uso dei ritardanti per mantenere tempi di presa costanti.

2.7 Separazione dell'acqua e schiumatura superficiale

Causa: La separazione dell'acqua e la formazione di schiuma possono verificarsi a causa di una cattiva miscelazione o di un contenuto eccessivo di acqua. Le cause includono:

• Tempi di miscelazione inadeguati
• Uso insufficiente di agenti di ritenzione idrica
• Scarsa classificazione della sabbia

Misure preventive:

• Migliorano i tempi di miscelazione e garantiscono un'integrazione completa dei materiali.
• Ottimizzare la granulometria della sabbia e utilizzare agenti di ritenzione idrica sufficienti a prevenire la separazione e la formazione di schiuma.