7 Qualitätsaspekte von vorgemischtem Trockenmörtel

2.1 Kunststoff-Schrumpfungsrisse

Die Ursache: Plastische Schwindrisse treten in der Frühphase des Abbindens des Mörtels auf, wenn ein schneller Feuchtigkeitsverlust zu Schwindspannungen führt. Häufige Ursachen sind:

• Hoher Zementgehalt
• Niedriger Feinheitsmodul des Sandes
• Hoher Wasserzementwert
• Umweltfaktoren wie hohe Temperatur, Wind und niedrige Luftfeuchtigkeit

Vorbeugende Maßnahmen:

• Reduzieren Sie den Zementgehalt und optimieren Sie den Feinheitsmodul des Sandes, um die Konsistenz der Mischung zu verbessern.
• Verwenden Sie geeignete Verzögerer und Zusatzstoffe, um die Verdunstung von Feuchtigkeit zu verlangsamen.
• Überwachen Sie die Umgebungsbedingungen und ergreifen Sie Maßnahmen zur Kontrolle von Temperatur und Feuchtigkeit während der Bauarbeiten.

2.2 Trocknungsschrumpfung Rissbildung

Die Ursache: Trockenschwindrisse entstehen nach dem Abbinden des Mörtels, hauptsächlich durch Feuchtigkeitsverlust und die damit verbundene Volumenschwindung. Zu den beitragenden Faktoren gehören:

• Hoher Zementgehalt
• Ungeeignete Aushärtungsmethoden
• Ungleicher Elastizitätsmodul zwischen Mörtel und Untergrundmaterialien

Vorbeugende Maßnahmen:

• Verwenden Sie schwindarme Zusatzstoffe und reduzieren Sie den Zementgehalt, um das Schwinden zu minimieren.
• Setzen Sie geeignete Aushärtungstechniken ein, um den Feuchtigkeitsgehalt während der Hydratation aufrechtzuerhalten.
• Achten Sie auf die Kompatibilität zwischen Mörtel und Untergrundmaterialien, um die Gefahr von Rissen zu verringern.

2.3 Verklumpung und Aggregation

Die Ursache: Die Verklumpung von Mörtel führt zu einer verminderten Leistung und uneinheitlicher Qualität. Zu den Ursachen gehören:

• Unzureichende Trocknung des Sandes
• Kurze oder ungleichmäßige Mischzeiten
• Qualitätsschwankungen bei den Rohstoffen der Produktionsbetriebe
• Mangelnde Wartung der Mischanlagen

Vorbeugende Maßnahmen:

• Durchsetzung strenger Qualitätskontrollmaßnahmen in den Produktionsstätten zur Gewährleistung der Konsistenz.
• Reinigen und warten Sie die Mischgeräte regelmäßig, um eine gute Durchmischung zu gewährleisten.
• Schulung der Auftragnehmer in Bezug auf die ordnungsgemäße Handhabung von Materialien und Mischverfahren.

2.4 Nichtübereinstimmung mit der Prüfblockstärke

Die Ursache: Eine uneinheitliche Festigkeit der Testblöcke kann auf eine schlechte Mörtelqualität hindeuten, die häufig auf die folgenden Ursachen zurückzuführen ist:

• Verwendung von unqualifizierten Formen
• Unsachgemäße Aushärtung und Vorbereitung der Testblöcke
• Nicht-Standard-Prüfmethoden

Vorbeugende Maßnahmen:

• Schulung des Personals in den korrekten Prüf- und Aushärtungsverfahren.
• Sicherstellen, dass die Testformen den Industriestandards entsprechen.
• Regelmäßige Überprüfung und Kalibrierung der Prüfgeräte, um genaue Messungen zu gewährleisten.

2.5 Oberflächenablösung und ungleichmäßiges Finish

Die Ursache: Ein häufiges Problem ist eine schlechte Oberflächenhaftung, die zu Abblättern oder Sandabwurf führt. Zu den Ursachen gehören:

• Übermäßig feiner Sand mit hohem Tongehalt
• Unzureichender Bindemittelgehalt

Vorbeugende Maßnahmen:

• Kontrolle der Korngrößenverteilung des Sandes, um einen niedrigen Tongehalt zu gewährleisten.
• Erhöhen Sie den Anteil an zementhaltigen Materialien und Bindemitteln, um die Haftung zu verbessern.

2.6 Inkonsistente Einstellzeit

Die Ursache: Schwankungen in der Abbindezeit können den Bauablauf und den Zeitplan stören. Dazu tragen unter anderem folgende Faktoren bei:

• Temperaturschwankungen
• Übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt
• Unsachgemäße Verwendung von Retardern

Vorbeugende Maßnahmen:

• Passen Sie die Formulierungen an die Umweltbedingungen und projektspezifischen Anforderungen an.
• Überwachen Sie die Baustellenbedingungen und kontrollieren Sie den Einsatz von Verzögerungsmitteln, um gleichmäßige Abbindezeiten zu gewährleisten.

2.7 Wasserabscheidung und Oberflächenschaumbildung

Die Ursache: Wasserabscheidung und Schaumbildung können durch schlechtes Mischen oder zu hohen Wassergehalt entstehen. Zu den Ursachen gehören:

• Unzureichende Mischzeiten
• Unzureichende Verwendung von Wasserrückhaltemitteln
• Schlechte Sandsortierung

Vorbeugende Maßnahmen:

• Verbessern Sie die Mischzeit und sorgen Sie für eine gründliche Integration der Materialien.
• Optimieren Sie die Sandabstufung und verwenden Sie ausreichend Wasserrückhaltemittel, um Entmischung und Schaumbildung zu verhindern.