수성 코팅에 하이드록시에틸 셀룰로오스를 사용할 때 발생하는 11가지 일반적인 문제 및 주의 사항

1.1 HEC 용해의 어려움

• 문제: HEC는 수분 결합력이 높은 것으로 알려져 있으며, 이러한 특성으로 인해 물에 첨가하면 응집이 발생하여 증점제가 균일하게 용해되지 않고 덩어리를 형성할 수 있습니다. 제대로 용해되지 않으면 최종 코팅 제형의 점도가 일정하지 않고 질감이 좋지 않을 수 있습니다.
• 원인: HEC가 빠르게 수화되어 덩어리를 형성하는 경향은 화학 구조와 높은 분자량으로 인해 부적절한 조건에서 부적절한 용해로 이어질 수 있습니다.
• 주의 사항:
  • 느리고 제어된 추가: 계속 저으면서 서서히 HEC를 물에 넣으세요. 한 번에 너무 많은 HEC를 첨가하면 수분이 부족해지고 덩어리가 생길 수 있습니다.
  • 고전단 혼합 사용: 고전단 혼합 장비를 사용하여 덩어리를 부수고 균일한 수분 공급을 촉진합니다. 저전단 믹서는 입자를 효과적으로 분산시키기에 충분한 에너지를 제공하지 못합니다.
  • 온도 제어: 용해 과정 중 물 온도가 40°C~60°C 이내인지 확인하세요. 온도가 높으면 성능이 저하될 수 있습니다. HEC를 함유하고 있으며, 온도가 낮을수록 부종과 용해 과정이 느려질 수 있습니다.
  • 사전 수분 보충: 제형에 넣기 전에 찬물에 HEC를 미리 수화시킵니다. 이 단계를 통해 셀룰로오스가 제어된 방식으로 부풀어 오르고 더 큰 부피로 혼합할 때 뭉치는 것을 방지할 수 있습니다.

1.2 부적절한 믹싱

• 문제: HEC를 코팅 제형에 통합하는 동안 혼합이 부적절하면 점도가 고르지 않고 도포 특성이 일관되지 않을 수 있습니다. 또한 원하지 않는 덩어리가 형성되고 제품 품질이 저하될 수 있습니다.
• 원인: 혼합 장비 불량, 교반 시간 부족 또는 잘못된 혼합 속도.
• 주의 사항:
  • 믹싱 시간 최적화: 혼합 공정에 충분한 시간을 주어 제형 전체에 균일한 HEC 분산이 이루어지도록 합니다.
  • 적절한 장비 사용: 수성 매트릭스 내에서 HEC를 균일하게 분포시킬 수 있는 고속 분산기 또는 균질화기를 사용합니다.
  • 점도 검사: 혼합하는 동안 제형의 점도를 지속적으로 모니터링하여 불일치를 감지합니다. 이를 통해 필요에 따라 믹싱 프로세스를 조정할 수 있습니다.

1.3 잘못된 복용량

• 문제: 최종 코팅에서 원하는 점도와 안정성을 얻으려면 올바른 용량의 HEC를 사용하는 것이 중요합니다. HEC가 너무 적으면 제형이 너무 묽어질 수 있고, 너무 많으면 점도가 과도해져 코팅의 작업성과 적용성에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 원인: 기본 혼합물에 HEC를 추가할 때 잘못된 배합 계산 또는 정확한 측정이 부족합니다.
• 주의 사항:
  • 정확한 측정 도구 사용: HEC를 첨가할 때는 항상 정확한 저울이나 계량 시스템을 사용하여 제형에 정확한 양이 사용되도록 하세요.
  • 확장 평가판: 본격적인 생산 전에 소규모 시험을 수행하여 필요한 HEC의 양을 최적화합니다. 이러한 테스트에서 얻은 성능 데이터를 기반으로 배합을 조정할 수 있습니다.
  • 점도 모니터링: HEC를 혼합한 후 코팅의 점도를 정기적으로 테스트하여 특정 용도에 필요한 표준을 충족하는지 확인합니다.

1.4 재료 호환성 문제

• 문제: HEC는 계면활성제, 안료 또는 안정제와 같은 특정 성분과 상호 작용하여 상 분리, 응집 또는 성능 저하를 초래할 수 있습니다. 이러한 비호환성으로 인해 최종 제품의 질감이 고르지 않고 불안정해질 수 있습니다.
• 원인: 코팅 제형에서 HEC와 다른 첨가제 간의 화학적 또는 물리적 비호환성.
• 주의 사항:
  • 호환성 테스트 수행: 대량 생산 전에 HEC와 제형의 다른 모든 주요 성분 간의 호환성 테스트를 수행합니다.
  • pH 수준 조정: HEC의 용해도와 성능은 극한의 pH 조건에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 혼합물의 pH가 HEC를 위한 최적의 범위 내에 있는지 확인하세요.
  • 분산제 사용: 필요한 경우 분산제 또는 안정제를 혼합하여 HEC와 다른 구성 요소의 호환성을 개선하고 상 분리 또는 불안정성을 방지합니다.